特种铝合金公司技术创新见成效
特种铝合金公司铸造车间积极践行公司提出的"降本压费、提质增效、扭亏增盈"奋斗目标，，，，，，带领车间员工凝聚集体智慧，，，，，，弘扬群策群力、攻坚克难的创新精神，，，，，，通过精心设计、用心实施，，，，，，不断实践、反复改进，，，，，，耗时一月多，，，，，，对现有两条生产线铝液溜槽进行了技术改造 。。 。。。。。
原有溜槽工作原理是把铝液从混合炉眼引出后经溜槽端头导流管流入船型浇包，，，，，，然后经分配器分流注入铸模 。。 。。。。。原有溜槽存在以下缺陷：一是溜槽与船型浇包高度较高，，，，，，铝液落差大造渣严重，，，，，，打渣量较多，，，，，，铝损失较大 。。 。。。。。二是铝液流量的大小决定铝锭大� 。。 。。。。。�，，，，，运行时全凭员工随时调整调流杆与导流管之间的距离来控制流量，，，，，，工作强度大 。。 。。。。。三是一旦调流杆出现问题，，，，，，会造成铝液溢出溜槽、冒模、糊分配器等安全隐患 。。 。。。。。
针对原有溜槽存在的导流管消耗成本高、表面浮渣多、废品率高、安全隐患等缺陷，，，，，，车间广泛征集员工意见和建议，，，，，，决定在原有溜槽端头导流管处加装静置箱（长、宽、高：90*50*70cm），，，，，，铝液出口孔径根据铝锭（20kg±2kg）重量设计，，，，，，去掉导流管装置 。。 。。。。。并及时抽调人
力，，，，，，加班加点，，，，，，积极组织实施 。。 。。。。。
通过技术改造后，，，，，，成本费用较未改前明显降低 。。 。。。。。第一，，，，，，降低铝液液位落差，，，，，，减少浮渣产生，，，，，，提高一次成品率，，，，，，降低二次回炉烧损，，，，，，每月可增加成品铝锭产量约1.5吨左右；；；；；；；第二，，，，，，去掉导流管后每月可节约成本5000-7500元，，，，，，年节约6-9万元；；；；；；；第三，，，，，，由于流量稳定，，，，，，每
车间工人正在进行成品铝锭打包
班次吨位不变的情况下可减少铝锭盘数4至5盘，，，，，，每月节约钢带、卡子成本约6400--8000元，，，，，，年节约8万至10万元；；；；；；；第四，，，，，，降低员工劳动强度，，，，，，解决了溜槽溢铝、冒模的安全隐患，，，，，，提高了安全系数 。。 。。。。。
改造过程中，，，，，，车间员工在主任的带领下兢兢业业，，，，，，不讲条件，，，，，，不讲困难，，，，，，以高度的主人翁精神、勇于创新、艰苦实干、乐于奉献的精神，，，，，，为公司降本压费做出了贡献 。。 。。。。。
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